Skatepark – sekrety wykonania dekoracyjnej nawierzchni betonowej - Bezfuszerki.pl – posadzki, podkłady podłogowe i nawierzchnie zewnętrzne – wszystko co powinieneś wiedzieć

Skatepark – sekrety wykonania dekoracyjnej nawierzchni betonowej

W Polsce realizuje się coraz więcej obiektów, uwzględniających wykorzystanie innowacyjnych materiałów.

Aldona Wcisło - Ekspert ds betonów nawierzchniowych

mgr inż Aldona Wcisło

Ekspert ds betonów nawierzchniowych

Innowacyjny skatepark

Skatepark w Żorach jest jednym z pierwszych obiektów, w których na dużą skalę zastosowano nawierzchniowy beton architektoniczny. Został zlokalizowany w centralnej części działki, w tym samym miejscu co istniejący już skatepark, co pozwoliło wykorzystać do wykonania nowej nawierzchni znajdującą się tam podbudowę. Podczas projektowania i wytyczania miejsca na nowe atrakcje kluczowy był obrys krawędzi istniejącego placu, który został wyasfaltowany. Dojście i dojazd rowerowy dla użytkowników skateparku i placu treningowego stanowi chodnik z kostki prefabrykowanej, a nawierzchnię skateparku, placu treningowego i miasteczka ruchu drogowego wykonana w całości z lanego betonu barwionego w masie.

Dwa warianty projektu nawierzchni zewnętrznej

Nawierzchnię zewnętrzną zaprojektowana w dwóch wariantach. Pierwszy z nich zakładał wykonanie na istniejącej podbudowie asfaltowej w części skateparku, drugi realizację nowego projektu w części miasteczka ruchu. Dla istniejącej podbudowy przewidziano warstwę pośrednią z folii budowlanej oraz beton nawierzchniowy o grubości 12 cm.

 

Miasteczko ruchu zbudowane z betonu architektonicznego

Plac treningowy w Żorach

W nowo projektowanej części wykonano zaś korytowanie na głębokość 42 cm poniżej poziomu 0. Zrealizowano też stabilizację podłoża przy użyciu 10-centymetrowej warstwy piasku i zasadniczą podbudowę z wykorzystaniem 20-centymetrowego tłucznia łamanego. Grubość warstwy nawierzchni układanej na folii budowlanej wyniosła z kolei 12 cm.

Realizacja miasteczka ruchu krok po kroku

Prawidłowe ułożenie nawierzchni z betonu cementowego barwionego w masie było niemałym wyzwaniem ze względu na harmonogram prac i przygotowanie produkcyjno-logistyczne do realizacji zadania. Poza aspektami dotyczącymi trwałości i eksploatacji bardzo pracochłonny okazał się dobór kombinacji domieszek, które oprócz trwałości pozwalają na uzyskanie dobrego efektu wizualnego, dobór odpowiedniego sposobu wykończenia powierzchni i sposobu pielęgnacji nawierzchni betonowej. Podobnie było z doborem preparatu zabezpieczającego powierzchnię betonu przed zabrudzeniem i skutkami eksploatacji. Wymagające było też ustalenie kolejności wbudowania poszczególnych kolorów, jak również określenie minimalnej liczby pracowników potrzebnych do kolejnych etapów prac. Równie pracochłonny był podział na pola robocze i projekt wykonania prawidłowych dylatacji.

Wszystkie wspomniane aspekty były bardzo ważne dla uzyskania powierzchni o możliwe najlepszym wyglądzie. Uwzględniając fakt, że nawierzchnia miasteczka ruchu składała się z czterech różnych zabarwień mieszanki betonowej, konieczne było właściwe zaplanowanie harmonogramu wylewania poszczególnych partii, a co za tym idzie – właściwego sposobu ich zabezpieczenia przed zabrudzeniem. Wybór technologii wykończenia powierzchni i zastosowanie obróbki ręcznej był zdeterminowany skomplikowanymi, nieregularnymi kształtami – większość powierzchni stanowią wąskie elementy. Aby uzyskać możliwe najgładszą nawierzchnię na części skateparku, jej szary kolor zacierano mechanicznie.

Zanim przystąpiono do realizacji, zaprojektowana pięć mieszanek betonowych, które poddano jednocześnie specjalnym badaniom sprawdzającym ich trwałość. Każda z mieszanek wymagała indywidualnego podejścia technologicznego, a determinantem tego była konieczność zastosowania różnych barwników i metod wykończenia powierzchni. Od konkretnego barwnika zależy bowiem wodożądność, napowietrzenie, urabialność i wybarwienie mieszanki, jak również łatwość obróbki powierzchni.

Co ważne, przyjęty reżim technologiczny wykluczył możliwość zastosowania nawet najmniejszej ilości wody podczas finalnego zacierania, co mogłoby wpłynąć na zmianę kolorystyki i obniżenie parametrów trwałościowych wierzchniej warstwy.

Miasteczko ruchu - wykorzystanie betonu nawierzchniowego

Miasteczko ruchu w Żorach

Właściwa kombinacja domieszek

Aby utrwalić mieszankę betonową i zyskać pewność co do trwałości betonu, do każdego ze sposobów wykończenia powierzchni starano się dobrać odpowiednią kombinację domieszek. W tym celu podczas prac przedwykonawczych przeprowadzano specjalne próby polowe. Próbne betonowanie pozwala bowiem dobrać kombinację domieszki, która przekłada się na osiągnięcie najlepszego wyglądu powierzchni przy określonych warunkach pogodowym i wybranym sposobie zacierania. Dzięki testom możliwe było uzyskanie takich kombinacji układu domieszek, które przyniosły zadowalający efekt wykończenia i wyeliminowały problem tzw. rwania się powierzchni pod pacą.

Odpowiednia pielęgnacja

Nie bez znaczenia dla finalnego wyglądu powierzchni betonowej jest właściwy dobór sposobu jego pielęgnacji. Najczęstszym sposobem na utrzymanie odpowiedniego poziomu wilgotności betonu jest przykrycie mieszanki folią PCV. Zraszanie, przykrycie geowłókniną lub folią zostały w tym przypadku odrzucone. Folia przylega do betonu równomiernie i dlatego powoduje przebarwienia na jego powierzchni. Inne przetestowane metody również nie dały oczekiwanego rezultatu.

Próbie zostało poddanych kilka preparatów powłokotwórczych, zarówno na bazie parafiny, jak i żywic akrylowych. Dzięki licznym testom uznano, że najmniej problematycznym rozwiązaniem pod względem wykonawczym jest zastosowanie środka na bazie parafiny. Ten typ preparatu wybrano również z uwagi na powstawanie najmniejszych przebarwień i łatwość ostatecznego zacierania powierzchni. Przy okazji zwrócono baczną uwagę na to, by podczas wykańczania parafina nie była wcierana w wierzchnią warstwę betonu, co mogłoby osłabić jego parametry trwałościowe.

Wykorzystanie betonu architektonicznego w budowie skateparku

Skatepark w Żorach

Preparaty zabezpieczające

Aby uniknąć zabrudzenia wylanych pól, przetestowano również dostępne na rynku impregnaty. Wszystko dlatego, że przyjęta technologia układania oraz harmonogram prac zakładały wylanie w pierwszej kolejności najciemniejszych i najbardziej inwazyjnych kolorów, tj. czarnego i czerwonego, a dopiero potem przejście do jaśniejszych barw. Najważniejszym kryteriami podczas testów były szybka aplikacja i brak zmiany kolorystyki nawierzchni. Środki, które nie penetrowały w głąb struktury, zostały odrzucone. Postawiono na preparat na bazie wodnego roztworu akrylu, który wnika w głąb betonu, lekko utwardzając powierzchnię, i tworzy powłoką ochronną, a jednocześnie nie zmienia barwy betonu.

Aplikacja mieszanki

Po wylaniu mieszanki na powierzchni przystąpiono w pierwszej kolejności do wyrównania, tj. ściągnięcia nadmiaru mieszanki łatą aluminiową, a następnie delikatnego zawibrowania specjalną listwą wibracyjną. Niedociągnięcia przy krawędziach wygładzono natomiast ręcznie przy użyciu stalowej pacy. Całość zawibrowanej powierzchni wygładzono zaś pływakiem magnezjowym, aby uniknąć powstawania porów. Następnie naniesiono na nawierzchnię środek pielęgnujący, który ułatwił ostateczne zacieranie pacą magnezjową. Co bardzo ważne, po zakończeniu prac związanych z każdym z kolorów powierzchnia była dokładnie czyszczona z naniesionego preparatu na bazie parafiny. Na suchą nawierzchnią naniesiono z kolei środek impregnujący.

wykorzystanie nawierzchniowego betonu architektonicznego w budowie skateparku

Plac treningowy w Żorach

Wykonanie dylatacji

Szczególnie istotne w całym procesie było właściwe rozplanowanie dylatacji dla skomplikowanych kształtów powierzchni, które przysparza zawsze wielu trudności. W trakcie wykonywania dylatacji wstawiono elastyczne elementy na styku nawierzchni z przeszkodą stałą, pilnowano właściwego czasu wykonania, aby uniknąć tzw. samozdylatowania, i unikano wypukłych i ostrych kątów.

Dylatacje skurczowe dla płyt niezbrojonych wykonano w odstępach nieprzekraczających 3,5 m dla grubości płyty niezbrojonej wynoszącej 12 cm. Ustalono też, że stosunek boków pola dylatacyjnego nie powinien być większy niż 1:1,5, głębokość dylatacji nie powinna być mniejsza niż 30 mm – optymalna głębokość to 1/3 grubości płyty, a szerokość nie powinna przekraczać 5 mm. Dylatacje termiczne dla płyty zbrojonych i niezbrojonych wykonano co 25 m, głęboko na grubość płyty i szeroko od 2 do 2,5 cm. Dylatacji zostały wypełnione trwale plastyczną masą.

Warto pamiętać o tym, że zapewnienie identycznych parametrów wilgotnościowych na całej powierzchni betonu jest bardzo trudno, dlatego na poprawnie zaprojektowanych dylatacjach mogą pojawiać się rysy. Co istotne, najczęściej wpływają one jedynie na estetykę i nie pogarszają parametrów technicznych nawierzchni.

 

ZAPISZ SIĘ NA SZKOLENIE

Nigdy nie jest za późno na rozwój i rozszerzanie własnych kompetencji. Właśnie dlatego we współpracy z naszymi partnerami przygotowaliśmy bazę najciekawszych szkoleń w branży. Wszystkie zostały przez nas zweryfikowane i potwierdzamy, że są godne polecenia. Dla Twojej wygody i komfortu na szkolenia organizowane przez różne niezależne organizacje możesz w prosty sposób zarejestrować się poprzez intuicyjny formularz na naszej stronie. Znajdź szkolenie dla siebie!

NASI PARTNERZY

    Privacy Preferences

    When you visit our website, it may store information through your browser from specific services, usually in the form of cookies. Here you can change your Privacy preferences. It is worth noting that blocking some types of cookies may impact your experience on our website and the services we are able to offer.

    Nasza strona internetowa używa plików cookies (tzw. ciasteczka) dla lepszego funkcjonowania. Jeśli nie blokujesz tych plików, to zgadzasz się na ich użycie oraz zapisanie w pamięci urządzenia. Pamiętaj, że możesz samodzielnie zarządzać cookies, zmieniając ustawienia przeglądarki. Jeśli chcesz wiedzieć więcej, zapoznaj się z naszą Polityką plików cookies i Polityką prywatności.